為消費出質量好、本錢低的H型鋼,首先需求肯定一個合理的消費工藝流程。普通小號H型鋼多選用方坯,大號H型鋼多選用異形坯,方坯和異形坯可用連鑄坯,也可由初軋直接供應。鋼坯在經過精整和稱重后,裝入步進式加熱爐中加熱1200~1250℃出爐。步進式爐大多數采用雙絕熱滑軌和軸流式燒嘴,可對不同規格鋼坯提供最佳的溫度控制,并節約燃料。
鋼坯出爐后,先用1800MPa的高壓水除鱗,然后被送入開坯機軋制。開坯機普通為兩輥可逆式軋機,在開坯機上需求軋制7~13道左右,然后軋件被送往熱鋸,熱鋸只擔任切去頭尾未成形部分。最后再把軋件送入萬能粗軋機軋制,普通軋制數道后送入萬能精軋機,軋一道最后成形。
這時還要再次切去頭尾,并按定貨懇求把軋件切成定尺長度再送往冷床冷卻。由于H型鋼腿厚與腰厚之比較大,若采用平放容易因腰腿冷卻速度不分歧,構成腰部波浪,故普通多采用立冷。往常多數都采用步進式冷床,這不只可以減少原來用鏈式拖運機構造成的缺陷,而且容易控制鋼材冷卻速度。
經過冷卻后的H型鋼被送入矯直機矯直。由于H型鋼斷面模數較大,普通都采用8輥或9輥式矯直機矯直,矯正輥間距最大可達2200mm,同時還需用臥矯停止補充矯直。鋼材經矯直后被送到檢查臺檢查尺寸、外形和外表質量,并依據規范做出標志,然后按不同等級、不同長度停止分類、堆垛和打捆后送入倉庫。
為進步軋機作業率、減少換輥時間,大多數廠采用快速換輥系統,即在消費的同時預先把下一個種類所需軋輥組裝好。在換輥時只需把全部原機架拉出,換上已裝好的新機架即可。每個機架都裝有一個自動電器接線,以及冷卻水、稀油和干油管接頭及銜接桿的定位銜接安裝。該安裝拆接便當、疾速,整個換輥時間約20min。
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