為消費出質量好、本錢低的H型鋼，首先需求肯定一個合理的消費工藝流程。普通小號H型鋼多選用方坯，大號H型鋼多選用異形坯，方坯和異形坯可用連鑄坯，也可由初軋直接供應。鋼坯在經過精整和稱重后，裝入步進式加熱爐中加熱1200~1250℃出爐。步進式爐大多數采用雙絕熱滑軌和軸流式燒嘴，可對不同規格鋼坯提供最佳的溫度控制，并節約燃料。

  鋼坯出爐后，先用1800MPa的高壓水除鱗，然后被送入開坯機軋制。開坯機普通為兩輥可逆式軋機，在開坯機上需求軋制7~13道左右，然后軋件被送往熱鋸，熱鋸只擔任切去頭尾未成形部分。最后再把軋件送入萬能粗軋機軋制，普通軋制數道后送入萬能精軋機，軋一道最后成形。

  這時還要再次切去頭尾，并按定貨懇求把軋件切成定尺長度再送往冷床冷卻。由于H型鋼腿厚與腰厚之比較大，若采用平放容易因腰腿冷卻速度不分歧，構成腰部波浪，故普通多采用立冷。往常多數都采用步進式冷床，這不只可以減少原來用鏈式拖運機構造成的缺陷，而且容易控制鋼材冷卻速度。

  經過冷卻后的H型鋼被送入矯直機矯直。由于H型鋼斷面模數較大，普通都采用8輥或9輥式矯直機矯直，矯正輥間距最大可達2200mm,同時還需用臥矯停止補充矯直。鋼材經矯直后被送到檢查臺檢查尺寸、外形和外表質量，并依據規范做出標志，然后按不同等級、不同長度停止分類、堆垛和打捆后送入倉庫。

  為進步軋機作業率、減少換輥時間，大多數廠采用快速換輥系統，即在消費的同時預先把下一個種類所需軋輥組裝好。在換輥時只需把全部原機架拉出，換上已裝好的新機架即可。每個機架都裝有一個自動電器接線，以及冷卻水、稀油和干油管接頭及銜接桿的定位銜接安裝。該安裝拆接便當、疾速，整個換輥時間約20min。

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